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模具企业生产管理系统
模具生产企业信息化管理应分两个主要部分，一为设计部，二为生产部，解决优化好此二个部门的管理，则能使整个企业在行业中处于竞争优势地位。模具设计的信息管理早已有很多成熟的应用和方案。在此我们对模具生产管理的管理方式进行探讨。
当前市场上有很多模具 ERP 管理软件，但对车间生产管理基本以条码工段管理模式进行管理，即按纳期排好加工进度，在制令单上定义好在每一生产班组的进入加工时间，完成的加工时间（在生产时进一个班组时刷条码进入，完成时刷条码转入到下一个部门），再对比前排好的加工进度是否有按时完成，达到对生产进度的管理。此方法基本是部门班组责任制，按加工进度完成生产，当然这只是管理方式， 模具ERP 功能不只是这些。
名凯软件的模具生产管理系统采用 条码工时记录管理模式 ：加工件在派生产制令单时不但定好加工的准入和完成时间，还需定义好每个部门每一工序的操作设备和加工的时间，每一工序完成后及时用条码记录好操作的起始、结束时间和操作人工号，以人员的技术加工能力和设备状况来分析每一班组的加工能力。此方式不但能达到加工进度的管控、人员生产状况的管控，还能达到及时统计分析每个班组设备人员每日的生产能力和每日的生产饱和度，生产设备利用率，同时对返修率、返修件特急件也能达到很好的生产进度安排。基本杜绝每日生产员工上班不出力的情况。辅以工时奖金制度，能有效的提升每一位生产员工的工作积极性，也能针对性（返修率高的工艺）对员工进行技术能力培训，提升企业的技术水平和生产能力。名凯软件模具生产管理系统设计重点如下：
• 工艺设计自动化管理
对每一套模具按项目管理进行设置，对模具的每个零配件进行工艺制程设置，模具企业中工艺设计是整个企业生产管理的核心部分，先利用产品数据库中的标准件资料对通用标准件自动生成工艺表，非标准件零件产品工艺必需由丰富有实际操作且熟悉本厂生产的工程人员比对设计图纸对每一道加工工艺进行设备、员工加工技术等级、加工工时、品检要求、客户要求等等进行详细的设置，在系统根据在此设置进行自动化作业排序生产、及时外协和设备人员的动态配置。基本流程如下图 :
• 生产管理
模具生产车间的管理可以帮助企业所有有关人员监控每台设备的生产情况及模具的加工进程，提高设备的利用率，控制工件的生产进度。例如，当公司管理人员需要检查生产车间情况时，可以通过系统查看各加工设备和工作组的实时生产情况，系统通过不同的颜色标记，清晰反映各设备及加工组正在加工的工件和待加工工件的状态，包括每台机床正在干什么，机床目前的负荷情况，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大减轻了管理人员的工作强度。当管理人员需要检查某套模具的生产情况时，可以查看以甘特图形式展示出来的模具加工进度，并通过各工序的计划时间和实际的进程的对比，帮助管理人员跟踪模具的生产进度。
模具生产车间的管理是所有模具企业最麻烦又最重要的地方，员工技术水平、设备完备状态、设备自动化程度、随时的工件返修调整，工艺工时完成的不确定性，已排序订单的提前排产，与外协加工工序的实时协调等等。
自动化生产排序： 根据当前生产设备的空闲状态 解决 工序置换（不同设备操作不同工序可互相替换）和互换（工序之间调整加工顺序）的关键问题，同时根据员工的技术等级把同等级加工工序分配到每一个员工的手上，方便工件在车间的精确加工定位和每一加工环节的可控状态；
条形码数据采集：每个工件在加工时，图纸和工程制程单上均有条形码，员工每加工完一道工序，在工程制程单上填入自己起始加工时间，完成数量， NG 数量，工号，由车间生产统计人员实时通过条码扫描录入。
本系统生产管理特点 实现的是实行最底层 ( 员工工时、设备工时 ) 最优先控制，以底层的加工情况反推生产计划，同时系统再用反推出来的生产计划自动调整员工加工生产和进度。 车间生产管理流程如下图 :
• 生产管理
模具生产车间的管理可以帮助企业所有有关人员监控每台设备的生产情况及模具的加工进程，提高设备的利用率，控制工件的生产进度。例如，当公司管理人员需要检查生产车间情况时，可以通过系统查看各加工设备和工作组的实时生产情况，系统通过不同的颜色标记，清晰反映各设备及加工组正在加工的工件和待加工工件的状态，包括每台机床正在干什么，机床目前的负荷情况，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大减轻了管理人员的工作强度。当管理人员需要检查某套模具的生产情况时，可以查看以甘特图形式展示出来的模具加工进度，并通过各工序的计划时间和实际的进程的对比，帮助管理人员跟踪模具的生产进度。
模具生产车间的管理是所有模具企业最麻烦又最重要的地方，员工技术水平、设备完备状态、设备自动化程度、随时的工件返修调整，工艺工时完成的不确定性，已排序订单的提前排产，与外协加工工序的实时协调等等。
自动化生产排序： 根据当前生产设备的空闲状态 解决 工序置换（不同设备操作不同工序可互相替换）和互换（工序之间调整加工顺序）的关键问题，同时根据员工的技术等级把同等级加工工序分配到每一个员工的手上，方便工件在车间的精确加工定位和每一加工环节的可控状态；
条形码数据采集：每个工件在加工时，图纸和工程制程单上均有条形码，员工每加工完一道工序，在工程制程单上填入自己起始加工时间，完成数量， NG 数量，工号，由车间生产统计人员实时通过条码扫描录入。
本系统生产管理特点 实现的是实行最底层 ( 员工工时、设备工时 ) 最优先控制，以底层的加工情况反推生产计划，同时系统再用反推出来的生产计划自动调整员工加工生产和进度。 车间生产管理流程如下图 :
本系统软件专为生产精密模具及精密配件公司量身订制开发，已应用于多家模具厂(100-300人以上)，完全按照模具生产企业管理流程，结合MRPII生产管理理念，使模具生产企业的业务、生产、仓库、品检、生管、财务等部门之间的各种信息及时传递和共享，生产管理流程优化，缩短和控制交货期，降低和控制返修率，模具生产进度的实时追踪。技术员工的生产效率和设备的利用率等等。本系统可通过互联网实时管理多个异地分销点，无论您身在国内国外，都可实时了解工厂的生产管理情况。
案资料请电0769-23039318 或13712113355 我们将送上方案并解答您的疑问。 |
